1. Ротационное формование
      Метод ротационного формования и вспенивания подходит для производства крупных изделий из пеноматериала с однородной толщиной, без отходов и небольших производственных партий. По сравнению с другими процессами формования пенопласта метод ротационного формования имеет следующие характеристики:
      ①Используемое сырье в основном находится в форме порошка, мелкозернистой формы или даже в жидкой форме.
      ② Сырье должно быть расплавлено, отлито и заполнено в полости формы, в отличие от других методов формования, сырье вводится в форму в состоянии плавления и давления.
      ③ Сама форма должна вращаться вокруг одной оси или двух осей (большинство форм)
      ④Давление пресс-формы очень низкое, поэтому она может быть изготовлена из дешевых материалов, а стоимость пресс-формы ниже;
      ⑤ Он может производить большие детали с небольшой толщиной и большой площадью. Толщина деталей широкая, одна составляет 0,8-25 мм. Полный комплект ротационного формовочного оборудования относительно прост, а затраты меньше. Цикл ротационного формования длиннее .
       Ротационное формование использовалось в крупномасштабных изделиях из пенопласта в 1970-х годах, и его технология формования была значительно развита в рамках совместной разработки Uial и Du Pont. Теперь из вспененных изделий, полученных методом ротационного формования, можно создавать двухслойные композиты. Его продукты имеют отличную поверхность, сложные формы, отсутствие остаточных напряжений, деформаций или кривизны, и могут быть дополнены другими пластиковыми вставками или металлическими вставками.
       Процесс ротационного формования пенопласта относительно прост. Предварительно сконфигурированное определенное тяжелое сырье добавляется в форму, и форма зажимается болтами или другими инструментами. Затем форма помещается в нагревательную печь и продолжает вращаться, пока пластик не расплавится и не потечет на поверхность полости формы. Форму дополнительно нагревают до тех пор, пока вспенивающий агент не разложится, а деталь вспенивается и расширяет полость, чтобы сформировать большую часть формы детали. Затем переместите форму в охлаждающую комнату (охлаждение по фену или водяное охлаждение, или оба одновременно), после того, как деталь охладится и затвердеет, форму можно открыть и вынуть для производства.